SABIC代理：與傳統燃油汽車相比，新能源汽車增加了電池組模塊、充電樁、充電槍等部件，單個新能源汽車電池組模塊工程塑料的使用量約為30公斤 ，目前新能源汽車塑料外殼主要采用改性PP和改性PPS 、耐高溫塑料，如PPO。充電樁由于使用標準高，使用環境嚴格，對工程塑料要求大，每個充電樁需要6公斤左右 PBT是目前常見的工程塑料、PA 和PC等。目前使用的阻燃聚合物材料主要是PP 、PU、ABS和 PC是主要的，復合材料(合金化)也是根據汽車零部件的特殊需要而對應的。、PA、 使用PBT、PMMA等材料。CYCOLOY PC/ABS,Lexan PC,Noryl PPO

阻燃PP

PP是汽車塑料中z常用的聚合物材料，具有優良的耐化學腐蝕性，加工工藝簡單，成本低。目前廣泛應用于汽車儀表板、電池組外殼、門板、柱、座椅板、保險杠等 。但由于PP沒有添加阻燃劑 阻燃性能差，其LOI僅為17. 8%，很容易燃燒。

國內外對汽車阻燃PP的研究主要集中在聚丙烯基體的改性上。同時，通過添加低毒、無鹵阻燃劑，開發具有優異機械性能和阻燃效果的聚丙烯復合材料，以滿足汽車零部件的阻燃需求。目前，適用于 PP的阻燃劑主要是添加型阻燃劑，鹵阻燃劑(如溴阻燃劑、溴-銻協效阻燃系統)應用較多、無機填充阻燃劑(如氫氧化鎂、氫氧化鋁)、磷氮系（如 MPP、APP、MCA 、磷腈、磷酸酯等。)以及膨脹阻燃劑（IFR）。

阻燃PC

PC作為五大工程塑料之一，在汽車零部件中的應用也相當成熟，如汽車儀表板、燈系統、加熱板、除霜器甚至一些 PC合金制造的保險杠等。

SABIC代理：與其他聚合物材料(如PE)相比，PC本身具有一定的阻燃性 、PP等)有一定的優勢，LOI可以到達 21-24%。但在汽車零部件阻燃要求較高的應用領域，其阻燃性能仍難以勝任，仍需對其進行阻燃改性。在選擇阻燃劑時，汽車零部件的PC也接近無鹵環保。通過添加各種添加劑或制備復合阻燃劑，可以改進 PC的綜合性能。另外，PC通過和 ABS、PBT等復合材料的組成也得到了提升 PC加工性能和阻燃性能的z佳選擇。

阻燃ABS

在汽車行業崛起之前，ABS也是世界上z大的家電聚合物材料之一。據不完全統計，我國約有80% ABS的消費來自家電領域，這主要是由于ABS 優異的表面涂層性能、耐久性和耐腐蝕性。也正是這些特點使ABS成為汽車涂裝領域的典型例子。但ABS 在樹脂的分子結構中，只有C、H、 O三種元素，因此不具有阻燃性，在高溫階段穩定性差，易燃燒。同時，在燃燒過程中會產生刺鼻的氣味和黑煙，不能直接用于汽車零部件。

目前，ABS的主要應用方向是阻燃或耐高溫改性，或與 PC共混合成PC/ABS復合材料， 溴系阻燃劑是目前阻燃標準嚴格的應用場景中z主流的選擇。據悉，電子電器產品中使用的ABS約有 溴系阻燃劑用于70%。

阻燃PC/ABS

PC/ABS兼備PC 具有ABS優勢，HDT更好 穩定性和加工性能也更好。目前，它是生產z大、技術z成熟的塑料合金，也是汽車零部件領域應用z廣泛的材料之一。PC/ABS材料用于汽車儀表板、電池組、車身、內飾等部件。

但需要注意的是，在某些指標上仍有“1” 1 ＜情況：PC本身就是一種自熄材料， UL94可達V2級，但PC//ABS 阻燃性能下降，需要補充。目前常用的納米阻燃劑，如納米級三氧化二銻、氫氧化鋁、氫氧化鎂、納米層狀雙氫氧化物等。

其它阻燃材料

PP、PU 、ABS和PC是目前主要用于汽車零部件生產的阻燃聚合物材料。此外，熔融和混合兩種或兩種以上聚合物材料的復合材料也是目前使用較多的材料，如 PC/ABS，PC/PBT，PC/FR 復合材料等。